浅谈如何加强商品煤样采制样的代表性
为了确保煤在火力发电厂中能够被有效的、好的利用，严格的、精确的、规范的采制化验是关键，提高采样机的性能检验，提出一个更加合理、规范的制备方法，加强煤质化验的管理是首要的任务。
采样单元和总样的分配要合理
如果我们所要采的煤样的粒度是不均匀的，如原煤、筛选煤、混煤等，我们就应根据煤量该将该批煤划分为几个采样单元。有几个采样单元就有几个总样，分别对这几个总样进行化验，就可以直观地表达出这整批煤的质量。这一质量结果就比只把这一批煤做为一个采样单元，只出一个总样的质量结果代表性要强。
煤样的子样数目与分布的确定要合理
根据煤的品种、数量及采样方法，我们可以合理地确定子样数目。如果需要根据灰分大小来确定子样数目，而我们又不知道被采煤的灰分，我们应采取“宁多不少”的原则来确定子样数目，如原煤、筛选煤，应按灰分大于20%来确定。
子样数目确定后，我们要布置子样点。子样点的布置要按照“均匀布点，使每一部分煤都有机会被采出”的原则。当不足6节车皮时更应遵循此原则。如在火车上采样，应严格按照斜线3点或斜线5点来布置子样点，即每节车皮上所采的子样数目要相等，子样点分布要均匀，使车皮上每一部分的煤都有机会被采出。这样采取的试样代表性更强，更能真实地反映被采煤的质量。
煤样的子样量与间隔时间要均匀相等
子样的质量是根据所采煤的大标称粒度来确定的。如果我们采样时不知 道该 煤的大标称粒度，也应采取“宁多不少”的原则来确定子样量，应按照该煤中的大粒度来确定或按粒度大于100mm来确定。
子样质量确定后，采样时必须保证每个子样的质量大致均匀相等，否则代表性就较差。所采di一点的子样量是多少，其后所采各点的子样量应与之相同，各点子样量必须保持一致。否则，其加权平均质量结果就会偏离真值，其反映结果的准确性就较差。
在皮带上采样除质量相等外，还要按照相等的时间间隔来采样。di一个子样点随机采取，而其余各子样点要按照选定的相等的时间间隔来采样，即时间间隔要均匀。
以上是从采样方面所谈的一点看法。采样是制样和化验的基础，采样的代表性不强，制样和化验就失去了意义。也就是说，要想试样的代表性强采样是关键。
分析煤样的制备
分析煤样，即空气干燥煤样的正确制备，是保证各项煤质实验获得准确结果的前提。煤质测定均以空气干燥基来表示，然后再根据需要换算成其他的基准，以满足各方面应用的需要。
分析影响煤样代表性的人为因素，制样对试样的代表性的影响也是不可忽视的，我们也必须从制样方面加强操作。制样的过程即筛分，破碎，掺合，缩分等过程。
筛分与破碎过程
筛分是一个按粒度分级的过程。筛分时不可硬性磕、振筛子，强行让不应透筛的筛上物透筛，而应把超限颗料都分离出来，并将筛上物全部破碎到规定粒度以下，这样可使性质不均匀的试样分散的好。
破碎是减小试样粒度的过程。减小粒度是为了减少缩分 过程产生的粒度偏析现象，从而减小缩分 误差。因此，破碎时一定要将留取的试样全都破碎到规定粒度以下再缩分，再者应注意的是破碎时不能任意丢弃煤样，应尽量保证煤样的完整性。
掺合与缩分过程
掺合是一个使试样的性质均匀的过程。使用堆锥四分法掺合时，堆掺的次数越多，煤样的均匀性越好。堆锥时一定要保证锥体周围粒度的离析现象大体相同，留、弃两部分的误差应尽量小，且能满足制样精密度要求。
缩分过程是减少试样质量的过程。此过程如果不严格操作，就会产生较大的误差。因此我们缩分时，除严格按照《煤样的制备方法》规定的粒度留取试样量以获得足够小的制样方差和不过大的留样量外，还应注意常用的堆锥四分法缩分和二分器缩分的操作，操作过程必须严格。如堆锥四分法人工堆掺时，铲起的煤样要交互地从煤样堆两边对角贴底逐锹铲起堆成另一个圆锥，入料位置应尽量落在锥尖，并且保证煤样能够均匀撒落到煤堆四周，压成的圆饼的厚度要均匀，分成的四个扇形要相等。如使用二分器缩分，煤样的入料位置必须控制在二分器格槽的中心位置，并要没着二分器的整个长度往复摆动，使煤样能比较均匀地通过二分器。
通过对于以上对于煤在采制化过程中的几点问题进行分析，同时也提出了几点小的意见和建议，以保证火力发电厂的正常运行以及生产效率的提高。实际中，煤样的采制化结果会受到很多因素综合影响的，煤由井下到电厂的验收，中间的变化是非常大的，这就要求煤样采制化的过程中必须及时规范的操作。在电厂的燃料管理上要加强完善，以避免不必要的事故发生，也为以后的工作打下坚实的技术基础。（建湖公司 胡洋）
如何保证煤炭采制样的均匀性
煤炭的采制样品必须具有代表性是我国煤炭采制样操作中为根本的要求。煤炭在采样和制样过程中的均匀操作以及煤炭本身的变异性是影响煤炭煤样均匀性的两大主要因素。而煤炭其本身所具有的不均匀性是客观存在的，因此保证煤炭采制样过程中各环节的均匀操作是确保其均匀性的关键因素。本文在简析了煤炭采制样过程中煤样均匀性的影响因素的基础上，着重分析了确保煤炭采制样均匀性的方法。
1影响煤炭采制样过程中均匀性的因素分析
一方面，煤样的代表性是煤炭自身的变异性及其在采样与制样过程中的均匀性两者共同作用的结果。如果煤样自身所具有的变异性较低，那么对采制样过程中的均匀性的要求则可适当降低；如果煤炭自身所具有的变异性相对较大，此时则对其在采制样过程中的均匀性要求较高。若煤样本身的变异性相对稳定，要使煤样的代表性得以有效提高，其核心在于提高煤炭采制样操作中的均匀性。另一方面，对于煤炭这一类固体矿物燃料而言，其品质的不均匀性是煤炭本身客观存在的特性。因此，在某种程度上，可将煤炭自身的变异性视作一个数值固定的常数，那么此时煤炭在其采样与制样操作中的均匀性则成为了影响煤样代表性的最关键因素，也即是煤炭在其采样与制样操作中的均匀性与煤样的代表性两者具有线性关系。总之，煤炭在其采制样过程中的均匀性是影响煤样均匀性的最主要的因素。
子样分布及质量的均匀性
子样分布的均匀性。子样在进行分布之前，首先要结合采取煤样方式、煤的数量及其品种差异等因素对子样的数目进行确定。根据我国采煤样标准的相关要求，在筛选煤或者原煤的采样过程中，当煤量<1000t并作为一个化验单位的情况下，所确定的子样的数目≥18个；若是根据煤灰分进行采样，在不确定煤灰分大小的情况下，应保证子样的数目尽可能多，并根据煤灰分>20%进行子样数目的计算，最终确定子样的数目。在子样的分布过程中，须结合“均匀布点”原则进行子样的分布，特别是在车皮不足或者煤量不大的情况下，均需遵循此原则，保障各部分煤均有采出的机会。例如，在进行火车顶部采样的过程中，若平车的顶面平整且质量达标，那么在进行筛选煤的采样过程中，依据“均匀布点原则”，采用两点循环式采样方法进行布点采样，可有效避免煤样的粒度分聚作用影响子样，从而保障总样具有代表性。（2）子样质量的均匀性。子样的质量须根据实际情况以及采煤标称大粒度对其进行确定。若在进行采样之前，不确定其标称大粒度的情况下，要确保子样的质量应尽可能大。例如，在洗精煤的大粒度<50mm的情况下，应确保每一子样的质量大于等于3kg。采样须在子样的质量明确之后进行。同时，每一子样附近煤炭的均匀性都体现在子样之中，若子样的质量存在着不均匀性问题，就容易导致煤样的代表性缺失，因此在采样过程中要力求每一子样质量大体上均匀。
煤炭制样过程中的均匀性控制分析
采样过程中的均匀性原则同样适用于制样过程之中。制样过程在某种程度上是一个再次采样的过程，它是根据国家相关规程将采集而来的原始煤样（具有代表性）进行破碎、筛分以及混合与缩分等操作。具体如下：
破碎与筛分。破碎操作的主要目的就是通过降低煤样的粒度，使煤样中的颗粒数目增加，从而避免煤样粒度的离析现象产生，实现煤炭均匀分布。在破碎操作中，无论采取何种破碎方式，都要以保护煤样的完整性为前提。在煤样的筛分操作中，主要目的在于分离出与要求不符的大颗粒煤样，并对其实施再次破碎操作，直至其粒度达到要求为止，从而使缩分的误差减小。在筛分作业过程中，要确保筛子移动速度与距离要均匀，并结合实际的入料量以及筛孔的尺寸进行筛子的摇动次数确定。
混合与缩分。在煤样的破碎与筛分之后，由于采样的总量较多，此时要对煤样进行混合与缩分。（1）混合操作。在煤样的混合操作中，可能出现煤样的粒度离析现象，因此，为了使样品中不均匀的物质尽可能地分散，保障样品的均匀性，可采用人工堆锥的方式进行。但在人工堆锥过程中，要确保锥顶为煤样的撒落点。同时为确保样品均匀地落于样品锥附近，要用手带动工具进行均匀的抖动。此外，若在样品数量较大的情况下，要根据实际情况确定人工堆掺次数，使缩分中的误差减少。（2）缩分操作。缩分操作的主要目的在于减少样品的质量，在操作中容易导致缩分误差的产生。因此，要求在破碎、筛分等环节的操作中必须均匀。二分器法、九点法以及四分法是缩分采样的常用方法。为使缩分更加均匀，在运用九点法以及四分法时，可将样品尽可能地堆成一个表面为圆形且具有均匀厚度的扁平体，同时要保证该扁平体的厚度适量，并运用对角取样方式进行取样。此外，在配合煤的生产中，通常运用二分器法进行细度试验，在运用该方法时，要确保二分器的格槽中心为入料位置，并在取样时进行均匀地摆动。
总之，为保证煤炭采制样的均匀性，要根据煤炭采制样理论以及实际情况，做到采样以及制样过程中每一操作环节的均匀性，最终达到煤样样品所具有的代表性。（建湖公司 左成丽）
浅析循环流化床排烟温度的影响及对策
循环流化床锅炉热损失主要有排烟热损失、化学（气体）未完全燃烧损失、机械（固体）未完全燃烧损失、锅炉散热损失及灰渣物理热损失等，其中排烟热损失是占比例大的一项损失，排烟温度直接反映锅炉设计、运行状况及设备健康水平的综合性参数。
循环流化床锅炉(CFB)燃烧技术是一项近20年来发展起来的燃煤技术。它具有燃料适应性广、燃烧效率高、氮氧化物排放低、负荷调节比大和负荷调节快等突出优点。自循环流化床燃烧技术出现以来，循环流化床锅炉已在世界范围内得到广泛的应用，大容量的循环流化床电站锅炉已被发电行业所接受。世界上大容量的300MW循环流化床锅炉已在2002年投运，多台200～250MW大容量循环流化床锅炉也已投产。我国集中于中型CFB的研制与开发，目前已完全商业化，上千台35~220t/h循环流化床锅炉已投入商业运行；国产化技术和引进国外技术生产的410~480t/h循环流化床锅炉也相继投入运行；引进国外技术的300MW循环流化床锅炉已在建设之中。在循环流化床发展过程中也存在不足之处，如炉膛内部磨损严重，排烟温度高或者低温腐蚀等不足之处，本文将重点对循环流化床的排烟温度对锅炉运行的影响及处理的对策方面进行分析。
排烟温度指锅炉末级受热面出口处的烟气温度。排烟温度每升高10℃，锅炉效率降低0.76%左右。循环流化床的排烟温度对锅炉影响主要是由于排烟温度过高而对锅炉的热效率的影响，同时也存在排烟温度过低对尾部空气预热器产生低温腐蚀的问题，以下分别来进行分析和阐述：
循环流化床排烟温度高
锅炉排烟温度偏高，严重影响了锅炉运行的经济性（一般情况下，排烟温度每升高10℃，排烟损失增加0.5～0.8％），同时对炉后电除尘的安全运行也构成威胁，所以有必要根据设备的具体状况，全面分析造成锅炉排烟温度升高的各种因素，制定出切实可行的措施以达到降低排烟温度，减少排烟损失，提高锅炉效率。
排烟温度高则主要有以下原因：
（1）入炉煤的性质。对于烟煤来说，其挥发分较多，通常在20%以上，容易着火，起燃尽程度高而且燃烧时间相对比较短，所以排烟温度相对较低；对于无烟煤来说，其挥发份较少，通常在10%以下，燃烧速度缓慢，燃烧过程长，有时在尾部烟道或旋风分离器内还在继续燃烧，所以其排烟温度相对较高；贫煤性质介于烟煤和无烟煤之间，挥发分为10%~20%之间，排烟温度也在二者之间；褐煤挥发分超过40%，燃烧时间短，排烟温度较低；煤矸石灰分高，达到50%以上，发热量较低，燃烧过程较长，排烟温度较高；油母页岩和木柴灰分少，挥发分高，燃烧时间短，排烟温度较低。
（2）一次风量的大小。如果一次风量过高，会把床层内大量热量快速带到尾部烟道中，单位体积烟气被冷却的效果下降，排烟温度上升；一次风量下降，情况相反。
（3）给水温度。给水温度越低，对尾部烟道内烟气的冷却效果越好，排烟温度下降；给水温度上升时排烟温度会上升。
（4）空气预热器（一、二次风机或送风机）入口空气温度。入口空气温度越高，烟气受冷却作用越弱，排烟温度越高；入口空气温度越低，烟气所受冷却作用越强，排烟温度越低。为了不使排烟温度在冬天时过低，避免循环流化床锅炉尾部受热面低温腐蚀，现在一般有以下三种方式来提高空气预热器（一、二次风机或送风机）入口空气温度：空气入口来自设在炉顶；在风机入口管道上设置热风再循环；在风机入口管道内设置暖风器。
（5）循环流化床锅炉尾部烟道内受热面积灰。由于循环流化床锅炉燃烧方式所决定的，其燃料颗粒度比较大，省煤器采用螺旋鳍片式，极易造成受热面积灰。使受热面管壁传热效果下降，对烟气的冷却效果下降，排烟温度上升。
（6）旋风分离器的分离效率。如果分离器效率下降，则会使大量颗粒度较大的可燃物不能够被分离带回炉膛内重新燃烧，不断放出热量，使排烟温度呈上升趋势。
（7）由于锅炉设计时，对炉膛沾污系数估算不准，使得受热面布置不合理，或者是由于结构不佳造成受热面吸热不足，导致空预器入口烟温偏高，从而使得排烟温度升高，这需要重新设计计算，必要时可采取增加省煤器管排，或将省煤器由光管式改为鳍片式，增加省煤器的吸热量，降低空预器入口烟温。
应采取以下调整措施来降低排烟温度
（1）合理调整一、二次风配比。根据锅炉负荷及煤种变化情况，适当调整一、二次风量，在保证床层物料正常流化的前提下，尽量减小一次风量，可以减轻对管壁的磨损，也能降低排烟温度。调整二次风量时应注意对炉内燃烧的扰动效果，尽量使氧量分布均匀，避免大量未来得及完全燃烧的固体颗粒带至尾部烟道，形成二次燃烧，使排烟温度不正常升高。
（2）按规定及时投用吹灰器，在投用蒸汽吹灰器前应充分疏水，且应保证蒸汽有一定的过热度，避免水喷到管壁上，使灰尘颗粒粘附形成积灰。其它形式的吹灰器应注意其效果，否则进行调整或更换。
（3）通过调整或技术改造，提高旋风分离器的分离效率，使大量飞灰能够在旋风分离器中被分离带回炉膛内重新燃烧，降低飞灰含碳量，避免二次燃烧发生的可能性，降低排烟温度。
（4）通过合理调整煤种掺烧比例，尽量提高尾部受热面的吸热量，降低排烟温度。
循环流化床排烟温度低
锅炉排烟温度过低，将造成烟气自然爬升高度不够，烟尘扩散面积偏小，加大局部区域的大气污染。同时，由于排烟温度过低后烟气中硫化物结露析出，粘结在省煤器及空预器上，造成烟气低温腐蚀，对于尾部受热面和烟囱内壁将产生腐蚀，影响尾部受热面和烟囱的使用寿命。这样会使锅炉供热能力降低，使用寿命缩短。
排烟温度过低主要有以下原因：
1、 省煤器面积设计偏大。因省煤器在空气预热器前，省煤气内走的是锅炉给水，给水和烟气进行对流换热，如果省煤器传热面积设计偏大的话，给水吸收了更多的热量，从而降低了省煤器出口的烟气温度，导致烟气在经过空气预热器后温度偏低甚至能降低到硫化物的空气露点以下，造成空气预热器的酸腐蚀；
2、 锅炉给水温度偏低。锅炉给水温度在尾部竖井烟道内和烟气对流换热，如果实际给水温度低于设计的给水温度，则给水会吸收烟气中更多的热量，从而导致烟气温度降低到设计值以下，从而产生尾部烟道的酸腐蚀；
3、 尾部竖井烟道的炉墙密封不好。因在正常运行的时候，尾部竖井烟道内是比较大的负压区，如果尾部竖井烟道耐火砖或者外面的护板存在不密封处，那么冷空气会被强大的负压吸入尾部要到，直接降低热烟气的焓值，导致温度很快降低，从而造成尾部烟道的酸腐蚀。
应采取以下措施来提高锅炉的排烟温度；
1、 如果是设计省煤器的面积偏大，则可以现场堵掉几根（看情况确定根数）省煤器的管束，或者可以在省煤器集箱之间增加连通管，连通管上增设一调节阀，运行中根据排烟温度来调节阀门开度；
2、 如果是给水温度低于设计给水温度，则应该提高给水温度；
3、 如果是因为漏风问题而造成的排烟温度低，则应该停炉进行漏风试验检查有漏风的地方，该满焊的满焊，不好操作的地方可以塞保温棉暂时维持，在运行中注意巡检，一旦再次有漏风则应立即塞棉处理
海拔对锅炉排烟温度的影响
从煤粉燃烧的理论分析得知,在高海拔地区,随着大气压力的降低,氧的扩散速度将随之降低,碳的燃烧反应将滞后,炭即煤粉燃尽的时间将延长,若炉膛尺寸(主要是炉膛高度)未作高原修正,将导致炉膛出口温度及各级受热面烟温的上升,最终将导致锅炉排烟温度的上升和减温水量的加大。因此高海拔地区煤粉炉要与平原地区煤粉炉获得相同的燃烧效率，就应适当增大炉膛容积，才能充分保证煤粉颗粒在炉内的燃烧和燃尽，以有效控制排烟温度，降低各级减温水量及降低炭不完全燃烧热损失。
另一方面，从传热学原理出发，大气压力的下降也会促使烟气的辐射放热和对流放热能力有所降低，但前者的影响微小，不会对排烟温度产生影响，而后者由于对流放热系数降低，这将导致流经各级对流受热面的出口烟温升高，最终导致排烟温度的升高和减温水量的增大。
在锅炉运行中排烟温度对锅炉热效率有很大的影响，直接影响锅炉的经济性。排烟温度高，降低了锅炉效率，排烟温度低，增加了尾部空气预热器的酸腐蚀。在运行中，运行人员要密切关注锅炉的排烟温度，及时查找原因尽早调整。（沿海公司 李坤）
水泵检修过程质量控制
一、拆前准备
1、了解设备现在缺陷，做好修前鉴定
2、准备好起吊，清洗器具及检修工具
3、准备好易损备件有常用消耗性材料
4、与运行人员联系办工作票、切断电源、拆除电动机接线
5、关闭该泵出入口阀门，放尽泵体内和系统内存水，关闭阀门
二、解体
1、拆除保护罩、联轴器
2、拆除联轴器螺栓、测量联轴器中心距，并做好原始记录
3、拆除电动机地脚基座螺母，吊出电动机，测量地脚垫片厚度，并按原基座编号放好
4、用专用工具取出泵轴联轴器；用V形铁支住泵轴，并测量叶轮窜动值
5、拆泵出入口法兰，轴承冷却水管
6、松开泵盖与泵体连接螺栓，将泵盖、叶轮轴及托架一并取出，放在专用检修支座上，测量叶轮飘偏
7、卸下叶轮锁紧螺母,取出叶轮,用螺栓顶出键
8、拉出密封压盖,挖出油浸石棉填料,抽出轴套
9、拆轴承两侧端盖,测量推力轴承与端盖间隙
10、松开轴承锁母,取下制动片,向联轴器侧抽出泵轴,卸下轴承
11、对所有拆除零部件,用煤油清洗并摆放整齐
三、泵的检修及要求
1、检查轴承滚柱珠及内外环，若发现有裂纹蚀斑，起皮、麻点等缺陷时应更换
2、检查轴套外表面磨到原厚度的1/3或有明显沟痕时应更换
3、轴套与轴的配合间隙为0.018~0.08mm
4、检查测量轴的弯曲度,应不超过0.1mm,轴颈的椭圆度及圆锥度应不大于0.03mm,且表面无毛刺、麻点、沟痕、轴上的螺纹应完整、无滑扣现象
5、检查测量轴与轴承自己配合过盈度应小于0.001mm
6、检查联轴器、轴与键的配合,联轴器与键两侧应无间隙,顶端应留有0.35mm~0.6mm间隙
7、盘根箱内表面无磨损,沟槽(尤其是轴向沟槽)、盘根各接口位置应错开90~80，松紧适当，并存再紧余量。
8、检查叶轮外径向晃动不超过0.3mm
9、检查油位指示，并消除油位计漏油。油箱最低油位标志不得低于轴承下部滚柱中心以下3mm~5mm，最高油位标志不得高于轴承下部滚柱中心以下5mm~10mm
10、泵盖，泵体接合面应修不开，组装打压无泄漏现象。(建湖公司 高建春)
浅谈锅炉检验的重要性和方法
摘要:随着发电机组运行时间，不断的累计，对于锅炉特种设备来说，需要采取科学的管理方法、可靠的运行模式和严谨的检验办法，才能确保锅炉安全运行的零事故，下面总结了一些处理方法与各位共同探讨。
关键字:重要性 方法
一、锅炉检验的重要性
锅炉是以水或有机热载体为介质的承压容器，是用火焰加热或用电加热的容器，并以蒸汽、热水或有机热载体的形式输出热量，这里讨论的锅炉是指《锅炉压力容器安全监察暂行条例》规定范围内的锅炉。锅炉在运行过程中，受压元件在高温高压水汽介质作用下，在外部高温火焰辐射或烟气冲刷下，可能发生腐蚀、变形、磨损、结垢、过烧、泄漏等缺陷，还会出现堵灰、结渣等现象，更严重的发生爆管甚至爆炸事故，如果不及时发现并加以消除，最终将会导致设备破坏。锅炉检验工作就是将锅炉的危险降低到最低限度的一项重要的工作。
二、锅炉检验的内容
1.外部检验可以在锅炉运行过程中进行。其检验内容包括:(1)人孔、手孔、检查孔是否漏水、漏汽;(2)汽、水阀门和管道的状况;辅助设备运行情况;炉墙、钢架及炉膛燃烧情况;(3)安全附件是否齐全、灵敏;(4)锅炉的操作规程、岗位责任制、交接班等规章制度的执行情况;(5)水处理设备运行情况。
2.内外部检验，又叫定期停炉检验，它需要在锅炉停炉后进行。内外部检验的重点如下:(1)上次检验有缺陷的部位;(2)锅炉受压元件的内、外表面，特别是开孔、焊缝、扳边等处有无裂纹、裂口和腐蚀;(3)管壁无有磨损和腐蚀;(4)锅炉的拉撑以及与被拉元件的结合处有无裂纹、断裂和腐蚀;(5)胀口是否严密，管端的受胀部分有无环形裂纹，铆缝是否严密，有无苛性脆化;(6)受压元件有无凹陷、弯曲、鼓包和过热;(7)锅筒和砖衬接触处有无腐蚀，受压元件或锅炉构架有无因砖墙或隔火墙损坏而发生过热;(8)受压元件水侧有无水垢、水渣，进水管和排污管与锅筒的接口处有无腐蚀、裂纹，排污阀和排污管连接部分是否牢靠;(9)安全附件是否灵敏、可靠，水位表、水表柱、安全阀、压力表等与锅炉本体连接的通道有无堵塞;(10)自动控制、讯号系统及议表是否灵敏可靠。
3.水压试验应按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定进行。
三、锅炉检验前的准备工作
1.锅炉内部检验:(1)准备好有关的技术资料，包括锅炉制造和安装的技术资料、锅炉使用登记资料、锅炉运行记录、水质化验记录、修理和改造记录、事故记录及历次检验报告;(2)提前停炉，放净锅炉内的水，打开锅炉上的人孔、头孔、检查孔和灰门等一切门孔装置，使锅炉内部得到充分冷却，通风换气;(3)采取可靠的措施隔断受检锅炉与热力系统相连的蒸汽、给水、排污等管道并切断电源，对于燃油、燃气的锅炉还须可靠的隔断油、气来源并进行通风置换; (4)清理锅炉内的垢渣、炉渣、烟灰等污物;(5)拆除妨碍检查的汽水挡板、分离装置、给水、排污装置等锅筒内件，并准备好用于照明的安全电源;(6)对于需要登高检验的(离地面3m以上)部分，应搭手脚架。
2.锅炉外部检验:(1)锅炉外部的清理工作;(2)准备好锅炉的技术档案资料;(3)准备好司炉人员、水质化验人员、管理人员的资格证件;(4)检验时，锅炉使用单位的管理人员和司炉班长应到场配合，协助检验工作，并提供检验员需要的其它资料。
3.制订检验方案。检验人员应根据待检锅炉的具体情况，确定检验项目和检验方法。对于额定蒸发量大于20th的蒸汽锅炉或额定热功率大于14MW的热水锅炉，检验人员还应制订检验方案。
4.安全监护和配合工作检验时，锅炉使用单位应派锅炉管理人员做好安全监护和配合工作，并按检验员的要求拆除保温或其他部件。
四、锅炉检验的方法
1.外观目测法。这种方法只需要简单工具，基本上是依靠检验人员的感官来发现问题，它可以发现钢板表面上产生的缺陷。例如:腐蚀，磨损，明显裂纹，变形，焊缝气孔、咬边以及焊接不足等。2.锤击检查法。根据小垂弹力，发出声音及振动情况，可对锅炉金属缺陷，裂纹，松动及严重腐蚀程度、焊缝质量做出正确判断。3.白粉煤油检查法。当用锤击法发现金属有裂纹象征时，为了进一步检查裂纹去向、长度，一般采用此法。 4.灯光检查法。用此法可检查锅筒、集箱、管子等不均匀腐蚀、变形(弯曲或鼓包)和粗裂纹等缺陷。5.拉线检查法。它可以检查锅筒、集箱，管子的弯曲度。6.直尺检查法。它可以检查直管子、锅筒内壁板上的腐蚀深度和平板上的鼓包高度。7.样板检查法。样板是按元件某部分设计尺寸和形状，用薄铁皮或硬纸预先做好，用它与元件检测部分的实际形状和尺寸进行校核，以检查元件的实际形状，尺寸是否符合要求。 8.钻孔检查法。锅炉检验时，如果对锅炉钢板的局部腐蚀处需要测量钢板的残余厚度，或怀疑钢板有夹层以及检查裂纹深度和发展方向，在缺乏无损探伤仪器时，可以采用钻孔法。9.用仪器或仪器设备进行检验。包括:超声波测厚仪检查法、超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤、金相、化学分析和性能试验检验等。
五、结束语
锅炉特种设备涉及到生命安全、危险性较大，因此，使用单位要按《锅炉压力容器安全监察暂行条例》、《特种设备安全监察条例》的有关规定履行好职责，将锅炉检验工作作为安全管理的主要工作来抓，落实好安全责任人，并把责任落实到每个环节、每个岗位、每个人的身上，确保安全生产。（建湖公司 王金铸）
浅谈起重机机械故障的措施分析
摘要:我公司有2台桥式起重机、2台码头港机和1台双梁起重机，分别担任着卸煤、卸生物质料和吊运设备等工作，起重机安全管理是一个非常棘手的问题。近几年，我公司在起重机械安全管理上，采取了有效措施，强化了管理手段，实现了起重机连续多年安全无事故。但与先进企业的安全管理有较大差距，主要原因是操作人员对起重机设备构造不了解和安全分析不够。下面，我将对桥式起重机从钢丝绳、卷筒及钢丝绳压板、吊钩、减速器齿轮、制动器、车轮与轨道及安全附件等7个能引起机械故障的方面进行了分析，提出了预防起重机发生机械故障的措施及建议。
关键字: 桥式起重机 钢丝绳 卷筒 钢丝绳压板 吊钩 减速器齿轮 制动器 车轮与轨道 安全附件
一、吊钩
吊钩是桥式起重机用的最多的取物装置，它承担着吊运的全部载荷，在使用过程中，吊钩一旦损坏断裂易造成重大事故。造成吊钩损坏断裂的原因是由于摩擦及超载使得吊钩产生裂纹、变形、损坏断裂。为避免吊钩出现故障，就要在使用过程中严禁超负荷吊运，在检查过程中要注意吊钩的开口度、危险断面的磨损情况，同时要定期对吊钩进行退火处理，吊钩一旦发现裂纹要按照GB10051-88（报废标准）给予报废，坚决不要对吊钩进行焊补。特种设备管理人员对吊钩的检查要按照GB10051-88的要求判断吊钩是否能够使用。
二、钢丝绳
1 故障分析
钢丝绳在运行过程中，每根钢丝绳的受力情况非常复杂，因各钢丝在绳中的位置不同，有的在外层，有的在内层。即使受最简单的拉伸力，每根钢丝绳之间受力分布也不同，此外钢丝绳绕过卷简、滑轮时产生弯曲应力、钢丝与钢丝之间的挤压力等，因此精确计算其受力比较困难，一般采用静力计算法。钢丝绳破断的主要原因是超载，同时还与在滑轮、卷筒的穿绕次数有关，每穿绕一次钢丝绳就产生由直变曲再由曲变直的过程，穿绕次数越多就易损坏、破断;其次钢丝绳的破断与绕过滑轮、卷筒的直径、工作环境、工作类型、保养情况有关。
2 预防措施
2.1 起重机在作业运行过程中起重量不要超过额定起重量。
2.2 起重机的钢丝绳要根据工作类型及环境选择适合的钢丝绳。
2.3 对钢丝绳要进行定期的润滑(根据工作环境确定润滑周期)。
2.4 起重机在作业时不要使钢丝绳受到突然冲击力。
2.5 在高温及有腐蚀介质的环境里的钢丝绳须有隔离装置。
三、减速器齿轮
1 故障分析
减速器是桥式起重机的重要传动部件，通过齿轮啮合对扭矩进行传递，把电动机的高速运转调到需要的转速，在传递扭矩过程中齿轮会出现轮齿折断、齿面点蚀、齿面胶和、齿面磨损等机械故障，造成齿轮的故障原因分别如下：
a. 短时间过载或受到冲击载荷，多次重复弯曲引起的疲劳折断;
b. 齿面不光滑，有凸起点产生应力集中，或润滑剂不清洁;
c. 由于温度过高引起润滑失效;
d. 由于硬的颗粒进入摩擦面引起磨损。
2 预防措施
a. 起重机不能起载使用，启动、制动要缓慢、平稳，非特定情况下禁止突然打反车;
b. 更换润滑剂要及时，并把壳体清洁干净，同时要选择适当型号的润滑剂;
c. 要经常检查润滑油是否清洁;发现润滑不清洁要及时更换。
四、卷筒及钢丝绳压板
卷筒是起重机重要的受力部件，在使用过程中会出现筒壁减薄、孔洞及断裂故障。造成这些故障的原因是卷筒和钢丝绳接触相互挤压和摩擦。当卷筒减薄到一定的程度时，因承受不住钢丝绳施加的压力而断裂。为避免卷筒这种机械事故的发生，按照国家标准，卷筒的筒壁磨损达到原来的20%或出现裂纹时应及时进行更换。同时要注意操作环境卫生和对卷筒、钢丝绳的润滑。
五、制动器
1 故障分析
制动器是桥式起重机重要的安全部件，具备阻止悬吊物件下落、实现停车等功能，只有完好的制动器对起重机运行的准确性和安全生产才能有保证，在起重机作业中制动器会出现制动力不足、制动器突然失灵，制动轮温度过高与制动垫片冒烟、制动臂张不开等机械故障。造成这些机械故障的原因分析如下：
a. 制动带或制动轮磨损过大;制动带有小块的局部脱落;主弹簧调得过松;制动带与制动轮间有油垢;活动铰链外有卡滞的地方或有磨损过大的零件;锁紧螺母松动整拉杆松脱;液压推杆松闸器的叶轮旋转不灵活;
b. 制动垫片严重或大片脱落，或长行程电磁铁被卡住，主弹簧失效，或制动器的主要部件损坏;
c. 制动器与垫片间的间隙调的过大或过小;
d. 铰链有卡死的地方或制动力矩调得过大，或液压推杆松闸器油缸中缺油及混有空气，或液压推杆松闸使用的油脂不符合要求，或制动片与制动轮间有污垢。
2 预防措施
定期对制动器进行检查、维护，起升机构的制动器必须每班一次，运行机构的制动器要每天一次，主要检查以下内容：
a. 铰链处有无卡滞及磨损情况，各紧固处有无松劲;
b. 各活动件的动作是否正常;
c. 液压系统是否正常;
d. 制动轮与制动带间磨损是否正常、是否清洁。
根据检查的情况来确定制动器是否正常，坚决杜绝带病运行，同时对制动器要定期进行润滑和保养。为了保证起重机的安全运行，制动器必须经常进行调整，从而保证相应机构的工作要求。
六、车轮与轨道
起重机在运行过程中车轮与轨道常见的故障为车轮的啃道及小车的不等高、打滑。其中造成啃道的原因是多方面的，且啃道的形式是多样的。啃道轻者影响起重机的寿命，重者会造成严重的伤亡事故，因此特种设备管理人员对于啃道要引起足够的重视。造成啃道的主要原因是安装时产生不符合要求误差的、不均匀摩擦及大车传动系统中零件磨损过大、键连接间隙过大造成制动不同步。因此各单位的特种设备主管部门在安装、维修起重机时一定要找有资质的单位进行安装、维修，从而保证设备安全及运行寿命;同时特种设备管理人员要加强平时的检查管理，避免起重机发生啃道的机械故障，在检查过程中要认真、细致地找出啃道的原因，并采取相应的措施。小车车轮的不等高是起重机运行中的极不安全的因素，小车的不等使小车在运行中一个车轮悬空或轮压太小可能引起小车车体的震动。造成小车车轮不等高的因素是由多方原因引起的，但是主要原因是安装误差不符合要示求及小车设计本身重量不均匀，因此对小车不等高的故障要全面分析，把小车不等高的问题解决好。
起重机在运行过程中由于轨道不清洁、 启动过猛、小车轨道不平、车轮出现椭圆、主动轮之间的轮压不等的原因使得小车产生打滑环象，这就要求特种设备管理人员在检查过程中一定要认真仔细，发现问题要及时解决，避免产生小车打滑的现象。
七、安全附件
桥式起重机的安全附件完全是从保护设备及操作人员的角度设置的保护装置，安全附件的管理一定要按照《特种设备安全监察条例》的要求，加强对安全附件的管理及监察力度，使安全附件处于良好状态，保证桥式起重机安全运行。
八、结束语
桥式起重机的机械故障是比较复杂的，预防机械故障需要加强设备管理，同时要按时向当地特种设备管理监察部门提出年审申请，通过特种设备监察部门的检查指导，把设备的不安全因素消灭在萌芽状态，从而保证设备、人员的安全。（建湖公司 杨 娟）
泵的分类和工作原理
泵的种类繁多，各有不同的结构特点和使用范围，一般按工作原理分如下：
a、叶片式泵
叶片式泵还分为1、离心泵； 2、混流泵 ；3、轴流泵 ； 4、旋涡泵
b、容积式泵
容积式分类比较细1、往复泵还分活塞泵和隔膜泵； 2、回转泵还分为齿轮泵、螺杆泵、滑片泵、液环泵
C、其它类型泵
1、喷射泵 ；2、水锤泵
叶片式泵是依靠工作叶轮的旋转运动来提高流体能量并输送流体的泵；
容积式泵是依靠工作室容积周期性地改变来提高流体能量并输送流体的泵；
其它类型泵则是依靠工作流体的能量来输送流体的泵。
在泵中，应用最广泛的是离心式泵。因离心式泵具有效率最高，能直接由原动机带动，启动迅速，流量均匀，易于调节，工作可靠等优点。（建湖公司 汤乃江）
浅谈我厂降低厂用电率的措施
在竞价上网和煤炭市场化的大背景下，发电厂生产经营形势严峻，如何降低发电成本将是经营型企业长期生存的目标。火力发电机组的主要经济技术指标有发电量、供电煤耗和厂用电率。这些指标之间都是相互联系相互影响的，如厂用电率每变化1%对供电煤耗的影响系数为3.499%，负荷率每下降1个百分点影响厂用电率升高0.06个百分点。降低厂用电率必须从多方面入手，我厂厂用电率平均值为10.5%，最高时可达13.8%，一直处于居高不下的状态，主要原因是近期环境温度高，各种空冷风机出力大，厂区大功率冷却装置的启用，以及一些人为因素等造成的，让我们共同探讨降低我厂厂用电率的有效方法，使我们的机组能够以更加经济的方式运行，为公司产出更多的经济效益。
一、厂用电率的计算公式是：厂用电率=厂用电量/有功电量。有功负荷的增加可使厂用电量降低，这就需要我们根据实际情况，如煤气量，环境温度，水量等条件及时调整负荷，在条件满足时及时调整有功负荷来降低厂用电率，这就需要我们监盘人员高度重视监盘质量，在保证机组安全平稳的情况下，力求各项参数秒秒压红线运行。
二、根据机组实际运行工况，严格控制好大功率电机的启用，如#1#3给水泵功率560KW，一般出力为450KW左右，我们根据有功负荷，给水压力实际运行情况合理使用给水泵，当达到满足停用某台给水泵的条件时及时停用，决不能因各类因素延长停用时间以致造成厂用电的浪费。
三、夏季来临，一些大功率冷却装置开始启用，如大功率空调，轴流风机，机组冷却风机等，我们应制定出这些冷却装置的使用制度和使用方法，并严格执行，就可以节省很大一部分厂用电，比如：控制好空调的开启次数，设置室温不要过低，经常清洗内部的滤网，再比如分时段开启冷却装置，例如夜里到凌晨对一些温度低的不需要辅助散热的设备可以暂停他们的冷却装备，当气温上升时再开启。
四、通过对电机控制回路的改造，来达到降低厂用电率的目的，如给一些大功率电机例如各机组的风机，给水泵，凝结水泵加装变频调速，以达到省电的目的，还能延长电机的使用寿命，因为电机在启动时，电机的电流会比额定高5~6倍，不但影响电机的使用寿命而且消耗较多的电量，系统在设计时在电机的选型上会留有一点定的余量，电机的速度是固定不变的，但在实际使用过程中有时要以较低或者较高的速度运行，因此进行变频改造，降低电机的运行电流，有效的降低厂用电量，已达到节能降耗的目的。
五、提高职工自身素质，养成良好习惯，出门随手关灯、不在办公室配电室留有常明灯，还可以根据每天的天气情况灵活的开关照明灯，节约无大小，每天全厂照明设备的及时合理的开关也可以节省相当可观的厂用电。
六、根据我厂2台机组上网电价不同的情况，可以将电价更高的#2厂干上一些大功率用电设备改由#1厂干供电，间接提高#2机组上网电量，从何达到提高厂用电率的目的。
七、制定关于降低厂用电率的激励机制、奖惩办法、结合各厂实际情况向员工收集有关降低厂用电率的合理化建议、确为可行的给予奖励。降低厂用电率不单是厂部领导的事情，更要深入贯彻到每位员工的心中，这样才能真正将降低厂用电率成为关乎每位员工的事情。
让我们共同探讨出更多降低厂用电率的方法，使我们的机组更加安全经济的运行，创造出大的经济效益。（建湖公司 周斌）
水处理对锅炉能效的影响
水是锅炉热传导的重要介质；因而水处理在保障锅炉高效、经济安全运行中，具有重要地位，结合水处理原理，冷凝水、补给水以及结垢，热阻等方面，对锅炉能效的影响这一问题，作一些探讨学习。
一、水处理对锅炉能效的影响因素
1、水处理原理因素
水处理可分为锅外水、锅内水处理两个环节，二都的目的均是避免锅炉的腐蚀结垢。锅外水重点在于软化，以物理、化学及电化学处理方法去掉原水中存在的钙、氧、镁硬度盐等杂技而锅内水则以工业药剂添加为主要处理手段。作为锅炉水处理关键性环节的锅外水处理包含3个部分，其中，预处理，除氧处理的应用较少，效果不尽理想，而软化处理所采用的钠离子交换法在阴离子的去掉上难以完成预期目标，水的碱度不能有效降低。
2、水质对锅炉能效的关键性影响
水处理不当造成的水质问题往往会引起锅炉结垢、腐蚀以及排污率增大等现象，导致锅炉热效率下降。结垢对锅炉能效的影响。锅炉结垢可分为硫酸盐、碳酸盐、硅酸盐水垢以及混合水垢，其导热性能相较于普通锅炉钢的1/20~1/240。由傅立叶公式推导可知，结垢会极大降低锅炉传热性能，使燃烧热量为排烟所带走，造成锅炉出力蒸汽品质下降，通常而言1mm结垢会造成3%~5%的燃煤损失，其次，锅炉排污率的影响。目前软化水处理中采用的钠离子交换法无法完成除碱目标，为保障采压元件免受腐蚀锅炉需通过排污及锅内水处理加以控制，确保原水碱度达标。我国锅炉排污率长期保持在10%~20%之间，排污率的增长，会造成燃料损耗的增长，锅炉能效严重受限，再次汽水共腾造成的蒸汽含盐量上升，也会造成设备损害及锅炉能耗的增加。
二、水处理的能将改进措施
鉴于我国目前所推行的“绿色经济”模式，从锅炉水处理方面进行节能减耗的技术改造节约大量能源及资金，投入企业再生产过程。
1、以反渗透水处理技术取代钠离子交换法水处理技术。这一技术原理是通过将纯水与盐水的过滤、隔离，利用半透膜阻止盐类通过的特性，在继续去掉钙、镁硬度盐的同时有效除盐。、
2、尽量实现锅炉冷凝水与排污水的再回收利用。
3、就现有设备设施的利用而言，企业应进一步加强锅内水处理环节的认识与精力投入，提高司炉工作业技术及水处理作业意识，规范作业环节合理排污，科学投药，在锅内、锅外水处理环节上科学配置，确保水质达标。
4、选择适应形式对锅炉结垢作定期清理，当锅炉受热面出现锈蚀或结垢厚度超过1mm时，应及时去垢以保证能源热量的充分利用及设备的完好性。
三、结论
水处理对锅炉能耗的影响极为明显，水处理环节的节能降耗是一项系统工程，通过对节能潜力的详细分析，制定具有针对性的措施，实现节能效果显著的最优化。（建湖公司 熊 杰）
汽轮机调节原理探讨
汽轮发电机正常运行时，汽轮机发出的主力矩和发电机担负的反力矩是保持平衡的。当发电机的反力矩增大时，如果汽轮机的进汽量不变，则汽轮机的转速就要降低；当发电机的反力矩减小时，若汽轮机不改变进气量，则汽轮机的转速就要升高。汽轮机调节的原理，就是以汽轮机主力矩和发电机的反力矩失衡时转速的变化为脉冲信号，去控制汽轮机的进汽量，从而保证在新工况下，汽轮机的主力矩和发电机的反力矩重新平衡，并维持汽轮发电机的转速基本不变。
汽轮机调节系统种类有：离心式调速器调节系统、径向钻孔泵调节系统、旋转阻尼调节系统、高速弹簧片调节系统。森达热电公司汽轮发电机采用南京汽轮机厂生产的汽轮机，南京汽轮机厂生产的汽轮机都采用了径向钻孔泵调节系统。
径向钻孔泵调节系统，主要由径向钻孔泵1、节流孔2（继流式）压力变换器3、（继流式）错油阀4、（双侧进油式）油动机5、反馈油阀6、配汽机构和调速汽阀等所组成。
径向钻孔泵与汽轮机主轴连在一起，汽轮机转速的变化导致径向钻孔泵出口油压的变化。
调速器的调节过程是：当外界负荷降低时，汽轮机的转速开始升高，径向钻孔泵出口油压升高，使压力变换器活塞下的油压升高，导致压力变换器滑阀上移，其脉冲油的泄油量减少，脉冲油压增大，迫使错油阀的滑阀上升，关小调速汽阀，减小进汽量，以适应外界负荷降低的需要。油动机上方的存油，经错油阀下油口回至主油泵入口。在油动机活塞上升关闭调速同时，经反馈油阀6泄油量增加，致使脉冲油压降低。此脉冲油压的降低值与外界负荷降低而迫使脉冲油压的增高值相抵消时，脉冲油压又恢复到给定值，错油阀滑阀便停在中间位置，油动机进、出口封死，调速汽阀停止关闭，汽轮机便在这一新的工况下稳定地运行。
当外界负荷增加时，其动作过程与上述的相反。
这种调节系统的特点是：径向孔泵即是脉冲信号油泵，又是供系统压力油的主油泵。该系统采用两级放大：一级放大是（继流式）压力变换器；二级放大是（继流式）错油阀。主油泵出口油压变化的一次脉冲，与主油泵出口油压变化使压力变换器产生位移，而引起的放大后的二次脉冲式迭加的。有利的是，当压力变换器滑阀卡涩时，一次脉冲油压的升高亦能使调速汽阀关闭；二次脉冲油压升高，对应的是机组功率的减小。因此，主油泵压力的升高，和因压力变换器的控制作用使二次脉冲油压的增高，两者是同向的，所以能得到较大的二次油压变化值，这就有利于克服滑阀的摩擦力，提高其动作的灵敏度。
该调节系统的缺点是：脉冲油压的降低，对应的是机组功率的增加。如果运行中因故脉冲油压泄漏，本应采取减负荷，关调速汽阀停机等措施，而此时按该调节系统的特性，却是开大调速汽阀，这显然对事故处理不利。
另外，在这种调节系统中，压力变换器滑阀的上方及错油阀滑阀的上方均与主油泵入口相同，其目的是借以消除主油泵因进口油压的波动导致主油泵出口油压的波动，而造成的调节系统的不稳定。
这种调节系统结构简单、紧凑、工作可靠，但因径向钻孔泵效率低，所以只应用在小容量汽轮机中，对于大容量的汽轮机还要另设一台主油泵，向系统供给压力油。（建湖公司 乔广华）
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